瓷片（内墙砖）色差及透水缺陷的原因分析及解决方法

一、瓷片色差原因分析

1、各种印花工艺产生色差的原因及应对策略 

（1） 丝网印花产品的色差原因及解决措施 

a、窑炉截面温差导致的色差色号 

横向色差主要因为窑炉横截面气氛不均匀，导致釉烧窑同排砖左、中、右颜色有差异，通常表现为一排砖出2～3种颜色，甚至多种颜色。对此应定期测取窑炉左、中、右环温，窑炉车间要确保截面温差在很小的范围内。另外，还应保持烧成曲线的稳定，以控制纵向色差。同时，素烧窑的气氛也同样需维持稳定，否则会因为素坯色差而导致产品底色的差异，素坯也要定期抽查，并最好能区分色号。 

b、色边、色框导致的色差色号 

对于丝网印花来说，较易出现阴阳色的色差问题。首先从底面釉的釉浆性能方面考虑，必须保证底面釉与素坯有一定的附着性能及釉面强度。同时，还要保证釉面有合适的干水速度，以及釉线印花操作工有足够的技能，在换花网时一定要对好板、对好位才开线。否则，在正常生产以及换花网过程中，很容易因操作不当导致阴阳色以及换网色差等问题。 

对于透明釉深色砖产品，其边框以及色差一直是技术人员较头痛的难题。对于颜色较浅的，如：浅黄色、浅蓝色及浅灰色等版面，产品最容易出现四周边框的问题，其主要原因是砖的四边与中间的釉层厚度以及收水速度不一致所产生的。对于纯色砖，可以通过适当调大面釉的乳浊度再加色来得到解决，但比如浅黄色面釉加印白花釉的版面，因为面釉必须要保证足够的透明度，白花釉的立体感才能得到显现，故不能一味地增加锆白釉的比例。可以通过将底釉着色，面釉不着色或着很少色的办法进行解决。因为底釉的遮盖力很高，其乳浊度远高于面釉，通过底釉着色可以有效的缓解边框问题。对于深色砖产品，如咖啡色、深黑色瓷砖，首先要选定一种适合目前的烧成制度、膨胀系数的透明熔块；然后，要求色料具有细度小、针孔少、发色深，烧成范围宽等优点；其次，加入合适的添加剂，以保证釉浆性能优良，以便在色料量加入较大的前提下，釉浆不会出现沉淀、分层、结块以及触变等问题。另外，做深色透明釉产品时，还要求窑炉的横面及纵面的温度气氛保持稳定，否则很容易出现一排砖多色，以及边框等问题，严重时还会有一件砖上出现几个色的现象。 

（2）胶辊印花产品的色差色号原因及解决措施

a、比重、流速变化导致的色差 

在大生产过程中，辊筒花釉比重、流速需控制在合适的范围，该范围应依据实践来定，范围太小，色号虽少，但釉线操作困难，且超标回流的花釉太多，增加调色者的工作量及花釉的损耗；范围太大，则色号多，对于大面积印花来讲，尤其第一版印刷，需将比重、流速范围适当收窄，其余对整体色调影响不大的线条或点状类图案，可适当将范围放宽。但值得一提的是，花釉流速容易受气候变化而波动，而比重的波动则能直接影响产品的颜色，故在生产过程中一般以比重为准。若能同时控制比重与流速更好，而单纯控制流速有时不一定能很好的控制辊筒产品的色差色号。 

b、后辊粘前辊导致色差 

对于一次烧而言，生坯温度较高，釉面容易起粉，所起面釉粉容易粘到转动着的胶辊上面，直接导致花釉性质与颜色的变化，故一次烧印花最好能在辊筒花机前喷点固定剂，上述问题会更易处理；对于二次烧而言，上述问题不容易出现，但因二次烧素坯多为常温，存在干水速度慢，釉面较湿的问题，故印上第一版颜色时，还来不及干透，砖已行进至第二辊处，第一辊的花釉容易粘到第二辊上，直接导致产品色差，且随着时间推移，颜色变化越来越大，尤其第一版颜色深且面积大时，色差更明显，对于该色差彻底杜绝比较困难，通过研究可以采用以下措施进行解决。 

提高素坯瞬间吸水率，或让素坯略有温度，或调整釉浆性能，使得淋完底面釉后到达辊筒花机前的釉面完全干爽，则后辊粘前辊的问题可减缓。另外，也可适当放慢辊筒花机皮带的行进速度，让产品在进入下一版印花前，有充分的时间干透，若为三版印花，可将辊筒按在第一、三、四个花机头印花，拉开大面积的第一版与第二版印刷之间的干燥时间。 

浅色砖不容易出现色差，故对于深色且大面积多版印花产品尽量采用面釉加色，这样第一版不用因颜色太深而加太多色料，便可防止后版粘前版时，前版颜色对后版的干扰。现已有不少人在开发新产品，为了避免面釉加色，采用颜色很深的花釉来做深色砖，这种做法是不明智的。虽然在小试时省了很多工序，但在后面生产跟踪时需花费更多的时间来控制色差。在不影响版面层次的条件下，尽量让花釉颜色不要太深（尤其第一版），而利用面釉加色的方法来开发新产品。在大生产时，颜色会相对稳定，生产跟踪时较轻松。 

c、新旧花釉颜色差异导致色差 

有时大生产难免会有些花釉剩余，在下一批生产时势必需要调整用完，但将新旧花釉调至同一色号较难，所以最好根据上批花釉用量记录，再针对新排产计划，准确计算该批生产所需的花釉总量，将新旧花釉调成一个色，也就是将一批生产所需花釉一次性准备好（或充分混匀过筛），这样便可避免因不同批次花釉之间的色差来减少色号。如果所剩旧花釉量不多，且要求较少的色号交货时，可考虑先不用旧花釉，待下批生产时再调整来用。 

d、复合色较稳定利于控制色差 

复合色比较稳定，因此，尽量少用单一色料来调色。如在同一个颜色中，某单一色料太多（如：镨黄、灰色、锆铁红等）颜色的稳定性会降低，在温度气氛及流速稍有变化时，颜色变化会比较大。总之，用较多种类的色料来调同一种色，不仅颜色饱满丰富，而且颜色相对稳定，色差小。 　　

2.2.5生产过程的操作规范控制 

釉线在操作时，花釉要少量，且持续添加，回流花釉越少越好，这样既可减少调花釉者的工作量，也可减少因所调花釉与标准样颜色差异而产生的色差。另外，要确保线上花釉不分层、不沉淀，釉线每次加花釉前须充分搅起，流速超标的花釉要及时放出并更换。辊筒高度与刮刀的松紧要合适，对于第一版属较大面积且色深的印花时，花机皮带速度不可太快，让砖在进入下一版印花前能有充分的时间干燥，从而降低后辊粘前辊的缺陷。同时，刮刀太松，会有条痕、阴阳色等印花问题；刮刀太紧，又会加速辊筒的磨损，故利用刮刀的松紧来调整颜色深浅是不可取的。有经验的跟线技术员，会考虑在刚开线生产时，就让花釉流速保持在一定范围内，这样可以尽量避免或减少刚开线时小色号的量。还有釉线最好能让辊筒印花房封闭问题，让其保持洁净，并恒温，就不会有灰尘粘到胶辊上污染印花釉，改变印花釉的颜色和性能，灰尘还可能会堵塞胶辊孔点，影响图案清晰度。 

e、白边、白点导致的色差问题 

对于一次烧成来讲，出现白边、白点主要由釉面起粉造成。由于一次烧干燥窑温度较高，以至在达到辊筒花机前生坯仍然较热，摸上去釉面会有釉粉粘到手指上，印花时这些釉粉便易与辊筒粘连，四周边缘处便形成白边，其它地方为白点。对于这种情况，可考虑在辊筒花机前加喷固花胶，或者换用保湿性较好的中、高粘甲基来调整釉浆性能，使产品在到达辊筒花机前釉面有足够的粘性与强度来防止起粉。 

对于二次烧而言，情形基本相反，出现白边是因为釉面偏湿，且砖边缘的釉层比中间厚，边缘更湿，印花时便形成白边。我们可以通过提高素坯瞬间吸水率，或用中低粘甲基调整釉浆性能以加快底面釉的干水速度。另外，在生产应急时，可通过提高坯温，或放慢釉线皮带速度，减少喷水量等措施来让釉面能尽量快干而减少白边。出现白点时，可将花釉流速略微提高，或将刮刀压力适当放松，此方法仅供应急，关键还是要改善釉浆性能，以加快釉面收水。 

f、针对大面积深色或通板印花产品色差色号 

对于灰度较大的辊筒雕刻法，印花容易出现密集点状的图案，俗称水印。遇到这种问题可适当提高花釉的比重流速，或将雕刻灰度降低，可明显减缓水印的情况。但对于深色砖而言，雕刻灰度小，色料量无疑会加大。同时，又会因比重流速太高而出现新的问题，所以应尽量少用小灰度雕刻方法做深色砖。现在有不少人尝试用辊筒的通版图案印花来代替面釉加色生产深色砖，以节省面釉加色的成本。如：大红、大黄、纯黑色等产品，如果辊筒雕刻灰度太小，则发色不够，灰度太大，将出现印花不良现象。笔者曾尝试用添加80%色料的印花釉，并用通版辊筒印花做大红色的砖，颜色仍比面釉加4%色料要浅。若加大雕刻灰度，发色不会变深，但水印随之而明显。总之，用雕刻灰度小的通版辊筒印花来生产较浅或中等色深的砖是可行的。但在生产较鲜艳色深的砖时，最好别用通版辊筒印花，而选用发色好的透明釉加色料。若辊筒设计公司雕刻水平高，将灰度与雕刻方法把握得较好，则做深色砖也应该没问题。如果能突破这一点，估计对于生产深色砖来说是一次不小的革命。

（3） 喷墨产品的色差色号 

近几年，喷墨印花以其独特的优势，在陶瓷界刮起了不小的风暴，与普通丝网及胶辊相比，喷墨印花存在图案更加清晰、流畅、逼真，适合各种凹凸模面印花，转产时间快，省去了诸如网版、胶辊以及花釉制作等中间环节，更适合一些个性化、小批量、多花色的转产需求。大多数人可能会认为，省略了这么多环节，对生产可能不会造成影响，喷墨产品的色差色号应该几乎没有了，其实不然，喷墨产品也一样存在明显的色差色号，笔者总结其产生的原因。 

除开窑炉气氛的波动对面釉颜色以及发色造成的影响外，还有：

a、设备运行不正常、不稳定导致各种生产停线从而对喷墨产品生产过程造成影响；

b、坯温不同或者素坯淋釉收水时间不同导致喷墨发色不同而产生色差；

c、墨水本身质量不稳定产生色差。陶瓷墨水通常是由无机非金属颜料、溶剂、分散剂、表面活性剂以及其他辅料组成，并利用纳米技术制造出来的颗粒度小于1微米的超微细材料，颗粒尺寸分布窄，颗粒之间不能有强团聚，还要求具有良好的稳定性。这些因素限制了墨水的色彩强度与颜色烧成范围，还将导致墨水的保质期较短，一般只有3个月左右。因此，对墨水的保存环境也提出了更严格的要求。另外，墨水极微细的颗粒级配，会导致墨水存在发色不够鲜艳、发色范围窄等问题。与其它色料及有机墨水不同的是，尽管喷墨机可以精准的打印出层次丰富的图案，但同样的图案与墨水，在不同的釉料以及不同的烧成温度下，发出的颜色效果相差较大。所以不仅要合理选择与喷头及烧成条件相匹配的墨水，还要调整并保持面釉配方以及性能的稳定，并摸索最佳的烧成制度，才能维持喷墨产品的颜色稳定，色差色号尽量少。 

d、拉线、滴墨也是导致喷墨产品出现颜色不稳定的重要因素，主要是墨水沉淀导致喷头堵塞。在生产过程中，灰尘、水汽、杂质都足以将喷头堵塞，或将喷出来的墨点挡住，导致产品出现色差及阴阳色等问题。导致这些问题既与墨水悬浮性能有关，也与喷墨机本身的墨水供给系统有关。

综合以上，除需要开发并保持墨水有较宽的烧成范围以及稳定的物理性能外，优良的设备性能（尤其喷头）以及合理的维护保养是维持喷墨产品色差色号较少的前提。还有重要的一点，因墨水的特殊性能，要求生产喷墨产品时，生产车间要尽量维护好窑炉烧成条件的稳定，以尽量避免出现一排砖多个色，甚至同件砖上出现多个色的问题。 

2、 总结

众所周知，内墙砖产品要做好，不光要有稳定的工艺基础，同时也一定要抓住很多细节。本文分析了丝网、辊筒以及喷墨工艺存在的可能影响色差色号的诸多因素，工艺技术人员若能抓住根本，可以将内墙砖产品的生产色号控制到最少，希望该文能为内墙砖产品的生产细节控制提供一些帮助。

二、瓷片透水性的原因分析

瓷片（内墙砖）产品产生透水性是必然发生的，这由内墙砖产品的内在性能所决定。造成内墙砖产品透水的因素来自两个方面：一方面是内墙砖坯体处于科布尔（Cable）[1]论述的烧结的初期阶段，在该阶段将生成烧结颈部，并逐渐长大，直到烧结体开始收缩，当然这种收缩较小，而且内部生成的气孔通道是连通并开放性的，气孔率较高。因此一般来说，内墙砖产品的吸水率较高，通常都在15%以上，个别厂家甚至达到18～20%，内墙砖产品均存在烧成收缩偏小、吸水率偏高的特点，这也是由内墙砖的生产工艺、使用范围及使用要求所决定的。内墙砖坯体吸水率较高的特征正是造成产生透水性的基本内在原因；另一方面内墙砖的釉面，特别是透明釉、无光釉及半无光釉，它们的遮盖力很差，透水性非常明显，即便是高白度、高光泽度的锆白釉，它的遮盖力也不是完全的，只能属于半遮盖性的乳浊釉。当内墙砖坯体吸饱了水后，又由于坯体内部吸水率并不均衡，产生的吸水不同的水印就会透过这些遮盖力不完全的釉面显现出来，形成了产品的透水缺陷，应该说目前内墙砖釉面的半遮盖性的特征也是形成其透水性的重要内在原因。 

众所周知，内墙砖产品坯体吸水率偏高是目前尚不能改变的特点，而且降低坯体的吸水率在工艺上的困难相对大一些。因此人们将目光转向了提高釉面的遮盖力以强化釉面的乳浊性能，让坯体吸水后的水印不能显现出来，根据这作为解决透水性的问题。迄今为止，解决这一技术难题的主要出路也集中于此。那么如何提高釉面的遮盖力，强化釉本身的乳浊性呢？下面我们先从影响釉面的遮盖力和乳浊性的基本理论入手。 

1、关于釉的遮盖力与乳浊度的基本理论 

一般来说，釉的遮盖力和乳浊度是指当光通过釉层后，受界面的反射作用、玻璃的吸收作用与釉中的分相粒子（指气相、液相或固相分相粒子）的散射作用而使透射光减弱并使釉变为不同程度不透明的现象。由此可见，釉的遮盖力与乳浊度直接受透射光强度的制约。透射光强度越小，说明其遮盖力与乳浊度就越强；反之，透射光强度越大，其遮盖力与乳浊度就越弱。而透射光强度与上述反射光强度、吸收光强度、散射光强度有以下关系： 

f(I)=f(I0)-f(IR)-f(IA)-f(Is) 

或f(I)=f(I0-IR-IA-IS) 

式中： 

I――透射光强度 

I0――入射光强度 

IR――反射光强度 

IA――吸收光强度 

Is――散射光强度 

对于反射光强度,它与釉玻璃的折光率相关: 

IR=I0［（n-1)2/（n+1)2］(式中n为折光率) 

以折光率为1.50和1.60的釉玻璃为例，经釉层上、下界面反射后，反射光的强度分别为： 

IR（1.50）=0.04I0 

IR（1.60）=0.05I0 

以上计算结果说明：①反射光强度会使透射强度减弱，但这种作用较小；②反射光强度随着釉玻璃折光率的增加仅只是轻微的增加。总之，反射光对透射光强度减小的作用不大，因此靠增大反射光强度来达到降低透射光强度、增加釉层遮盖力与乳浊度的方法不可实现。 

对于吸收光强度来说，它的大小可由朗巴特光吸收公式计算：dIA=-βI0dx(式中dIA为光吸收造成光强度减小的量；I0为入射光强度：dx为釉层厚度；β为光吸收系数)。对于透明玻璃和晶体而言，β值很小，而且变化值也很小，通常折光率为1.50的玻璃β值为1m-1。这说明，通过光程1cm，由光吸收减少的光强度的量也只有1/100(即dIA=1/100I0)。这说明靠釉层的光吸收来减少透射光强度以达到增加釉层的遮盖力和乳浊度的方法也不够现实。 

对于散射光强度，迄今尚无完善的理论公式可供计算，只有瑞利散射的理论计算公式，但是瑞利散射公式只适用于以下二个条件：

①分相粒子的粒度必须远小于光波长数量级；

②分相粒子的粒度大于光波长数量级，但同时它相对于玻璃的折光率要接近于1。陶瓷乳浊釉中起作用的乳浊剂的粒度与光波长同数量级，而且它相对于玻璃的折光率大于1，故不能用瑞利散射公式计算。 

D.H.Clewell[2]在1941年从衍射理论与瑞利散射理论出发，利用实验数据，推导出适用于计算陶瓷乳浊釉中分相粒子的散射强度的半经验公式，即所谓的“衍射散射”公式： 

I(s)～[(n2-1)/(n2+1)]2/{d[(0.61λ/n0d)2-1]2 +λ2}/ { n02da[(n2-1)2+1/a]} 

式中： 

I(s)――散射强度 

n0 ――釉玻璃的折光率 

n ――分相粒子的折光率 

λ――入射的可见光波长，对于接＊＊均波长的可见光（例如绿色），其波长≈0.55μm 

d――分相粒子的粒度(以μm计) 

a――常数值(一般取7为宜) 

根据上述Clewell公式，笔者以金红石(Ti02)、锆英石(ZrSi04)、钛榍石(CaTiSi05)（以上物质的平均折光率分别为2.70、1.97、1.95）为例，计算出它们不同粒度情况下对于绿色光（波长≈0.55μm）的散射强度。①它们的散射强度变化很大,它们的数值可以大也可以小，因此通过散射强度的调整，可以使透射光强度变得很小，由此可以使釉层的遮盖力和乳浊度达到一个较高的程度；②散射强度大小变化的主要因素有以下三方面: 

（1） 与分相粒子的折光率的关系 

对于高折光率(n=2.70)的金红石来说，它们的散射强度要明显大于锆英石(n=1.97)和钛榍石(n=1.95)的散射强度，且数量级在7倍以上，而锆英石与钛榍石的散射强度相当。这说明分相粒子的折光率是影响光散射强度的的最主要因素，其值越大，散射强度也越大，也就是说它的乳浊度与遮盖力越强。遗憾的是，金红石不能作为1080℃以上烧成温度的乳浊釉的乳浊剂(只能作为800～900℃的搪瓷釉的乳浊剂)，因为它的晶体结构特点是Ti和O，Ti与Ti的距离较钛榍石为近，很容易在中温条件下发生Ti-O和Ti-Ti之间的电荷转移,生成的Ti3+离子是造成釉面显黄色的相关因素[3]。 

除了金红石之外，其它高折光率的晶体还有:氧化铋（n＞2.42）、氧化锑（n=2.18～2.60）、二氧化铈（n=2.33）、二氧化锆（n=2.13～2.20）、二氧化锡（n=1.99～2.09）。这些晶体作为乳浊剂，要么受限于价格的经济因素，要么受限于工艺上不易实现的技术因素。从目前来看，锆英石与钛榍石作为乳浊剂相对比较现实。 

（2）与分相粒子的粒度的关系 

分相粒子在0.2～0.3μm的粒度范围，它们的散射强度最大。对于锆英石、钛榍石来说，0.3μm的粒度对绿色光的散射强度相当于1μm粒度的散射强度的一倍以上，由此来看，控制锆英石与钛榍石的析出粒度是提高釉层遮盖力与乳浊度的重要工艺技术手段。 

（3）与分相粒子数目的关系 

在有N个同粒度分相粒子存在的情况下，全部散射强度应为：S′= NS。因此，合适粒度的分相粒子数目越多，其散射强度越大，进而遮盖力与乳浊度也越强。因此，获得更多数目的合适粒度的分相粒子是我们探寻获得较强遮盖力与乳浊度最有潜力的技术工艺路线。 

大家都知道，锆英石作为乳浊剂是靠它在高温熔制熔块时熔于釉玻璃中，然后在釉烧过程中重新析出合适粒度的锆英石来实现的。因为锆英石是熔点非常高（高达2550℃）的晶体，它在一定的高温和助熔剂存在的条件下，熔解于釉玻璃的量非常有限。在目前可能达到的最高熔制温度（约1580℃）下，以及必须具有一定膨胀系数、白度、亮度及平整度的成分条件下，它的最大熔解量应该不会超过9%，这就是为什么锆釉遮盖力和乳浊度不能达到较高程度的根本因素。 

与锆英石相对应，钛榍石作乳浊剂可以使析出的分相粒子的数目达到最大化，从而获得较高程度的遮盖力与乳浊度，这是因为： 

a、钛榍石的生成是通过方解石（CaC03）、钛＊＊（Ti02）、石英粉（Si02）的化学反应获得：CaC03+Ti02+Si02 =CaTiSi05+C02↑。经计算，按8%钛＊＊的添加量可以获得20%的钛榍石的生成量。 

b、钛榍石的比重（D=3.45）较锆英石的比重（D=4.70）低得较多，因此即使相同重量比的钛榍石和锆英石的生成量，其体积比（即数目比）相差也很多，一般来讲，V钛榍石:V锆英石=1.38:1。 

c、钛榍石的熔点为1397℃，远低于锆英石的熔点（2550℃），因此钛榍石在熔块熔制的过程中很容易熔化，而且熔解量也较多，如前所述，锆英石的熔解量相当有限，即使高温熔制也会有不少的锆英石存在，这一点可以从锆白熔块很少完全透明，总带点乳白色这一特征看出，而钛熔块可以做到完全透明。在随后的釉烧过程中，通过控制粘度可以获得粒度合适的钛榍石，从而获得比锆釉更强的遮盖力与乳浊度效果。此外，以较多钛榍石作乳浊剂的乳浊釉粘度小于锆乳浊釉的粘度，这将有利于获得无波纹、光滑如水的釉面。当然，钛榍石用作乳浊剂，特别作为面釉的乳浊剂也有不利之处，主要有以下因素：一是钛榍石乳浊釉容易受烧成气氛和温度的影响而变色，色泽不如锆乳白釉耐看，特别在烟熏、烟气倒流等强还原气氛条件下甚至会出现发黄现象，而锆釉则相对烧成气氛显示惰性，比较稳定，烧成范围宽；二是钛榍石与坯体的铁点反应性强，易产生气泡和棕眼。 

总而言之，从提高釉面遮盖力与乳浊度，解决透水性出发，钛榍石作乳浊剂明显优于锆英石作乳浊剂。钛榍石乳白釉，不管是底釉还是面釉都能获得较高遮盖力和较强乳浊度，是解决内墙砖产品透水性缺陷的有效途径，这些就是使内墙砖产品具有不透水性的理论基础。 

2、瓷片（内墙砖）不透水工艺的技术思路与方法 

（1） 高遮盖的底釉工艺 

施用高遮盖力的钛榍石作乳浊剂的底釉，同时配合锆英石乳白面釉使用是目前解决内墙砖产品不透水性的主要工艺。这不仅发挥钛榍石作为底釉遮盖作用的乳浊剂的优点，同时也发挥了锆白乳浊釉对烧成气氛惰性、烧成范围宽的优点，当前各厂家均主要采用这一技术路线。 

作为底釉主要成份的含钛熔块，其成分特点主要有三点：一是高硅的特点。因为钛榍石的热膨胀系数大于锆英石，所以要使钛底釉的热膨胀系数匹配陶瓷坯体（当然它可以稍大于锆英石乳白面釉的热膨胀系数），就需要有较高的二氧化硅成分，靠熔化的石英玻璃的低膨胀系数（0.5×10-6 ℃-1）来调节；二是高氧化钙含量。钛底釉熔块的高氧化钙含量不仅是生成钛榍石的需要（CaO:Ti02：Si02=56:80:60（重量比）），而且底釉的无光效果也需要高的氧化钙含量（此时将与Al203、Si02生成钙长石）；三是要有合适的熔剂与熔剂量。一方面这些熔剂要保证底釉的无光性，不能发亮，另一方面也要保证底釉的完全烧结性，使之符合科布尔提出的烧结的后期阶段，即达到其中的气孔封闭性，使收缩率达到最大，吸水率达到最小，几乎不吸水，这就保证了底釉形成不透水层。当然为了使钛榍石晶体的生成在合适的粒度范围，即光波长或光波长一半的数量级，这就要求底釉的粘度也不能太低。所以这些熔块可以不用含钠或氧化锌等强熔剂。 

采用不同厂家的钛底釉熔块，釉配方稍有差异。X公司自己研制的不透水熔块，其底釉配方为：钛熔块80%、烧高岭土15%、气刀土5%、羧甲基纤维素0.1%、三聚磷酸钠0.3%、水35%；而用Y制釉公司或Z制釉公司的不透水底釉熔块，其大致配方为：钛熔块70%、石英9%、烧高岭土16%、气刀土5%、羧甲基纤维素0.1%、三聚磷酸钠0.3%、水35%，底釉的细度为325目筛余0.6～0.8g/100g干料，细度相对较细，可进一步提供反应界面的保证遮盖力，但也不能太细，否则会导致缩釉现象。 

此外，如果不采用具有特殊组分的高遮盖力与强乳浊的钛熔块，也可采用施两层传统底釉的方法来解决不透水性，但这两层底釉必须具有严格的要求： 　 

a、膨胀系数要求：坯体＞A层底釉≤B层底釉＞面釉，这样才能保证内墙砖产品的热稳定性。 

b、温度要求：A层底釉稍低于B层底釉，A层底釉以半亮的烧结效果为佳，使之形成完全不透水层；B层底釉的烧结温度稍高一点，它的遮盖力一方面靠锆英石（应该增加外加超细硅酸锆的量），另一方面还靠烧结后残留在内部小的气孔，气孔中空气的折光率为1，与釉玻璃的折光率负差异较大，应该也有一定的遮盖力。 

c、施釉厚度要求：A层底釉＜B层底釉，即第一层底釉可薄施，第二层底釉可稍厚，两层底釉的总厚度要较大于传统底釉的厚度。 

以上工艺的关键在于两层底釉的C.O.E（膨胀系数）及烧成温度要搭配好，若温度搭配不合适，极易引起缩釉；若C.O.E搭配不合理，砖形与热稳定都不易通过。只有满足以上要求，就能实现良好的不透水效果，且基本不受坯体吸水率、坯体厚度与白度波动的影响，成本与普通底釉接近，比不透水熔块釉要低。但有一个问题就是，淋两层底釉的烧成范围较窄，针对不同的窑炉及烧成曲线，均需重新调整，生产上不太易控制，故现在较少厂家采用该工艺。 

（2）施加高遮盖力面釉的工艺 

用普通含锆底釉，匹配高遮盖力与强乳浊的钛榍石乳浊面釉也是生产不透水内墙砖产品工艺的一种选择。当然，此时作为面釉主要成分的钛熔块与作为高遮盖力底釉主要成分的钛熔块，在成分上有很大不同，其中最主要体现在氧化钙含量差异较大。作为面釉的钛熔块的氧化钙含量不宜过高，否则会引起釉面无光，这与通常要求的高亮釉面是格格不入的。当然钛榍石作为乳浊剂的面釉，氧化钙的含量也要满足CaO：Ti02=1：1（克分子比）或CaO：Ti02=56：80（重量比）。不过鉴于钛榍石面釉的色调不容易在宽的烧成范围内与锆面釉实现相近的效果，影响实现相同的白度，所以目前还未实现工业化的大生产。 

还有一个实现高遮盖面釉的传统方法，就是加厚传统锆白釉的厚度，当然这会增加施釉工艺的难度，还会增加较多的生产成本。除非克服以上两方面的难点，否则在市场竞争如此激烈的今天，这个工艺不会被轻易采用。但该方法不适用于无光釉产品，因为无光釉的分相粒子大多较粗，超出了乳浊与遮盖所需的最佳粒度范围，遮盖力与乳浊度较差，即使加厚也不能解决不透水的问题。至于透明或半透明面釉，要实现不透水只能采取施加高遮盖和强乳浊效果的底釉的工艺。 

（3）一次烧成工艺 

二次烧成的内墙砖，通常是较高温度素烧，较低温度釉烧，为了满足施釉与印花工艺，需要素坯的吸水率一般不低于15%。须知，坯体的吸水率越低，其不透水性就越容易实现。依此趋势，为了实现不透水的内墙砖生产，可采用一次烧成内墙砖工艺，将坯体的吸水率进一步降低，甚至可以实现瓷质内墙砖坯体吸水率的程度，这也是开发不透水内墙砖的一个工艺方向。但是实现瓷质坯体的烧结，势必加大控制砖坯平整度的难度，因为此时坯体烧成收缩会加大，坯体内玻璃相增多，抗变形的能力降低，要解决这一矛盾，除非建立烧结程度与变形度之间的平衡，在达到吸水率降低的同时，还能保持坯体的平整度。 

（4）提高坯体的白度 

选用优质原料，提高坯体白度也是解决内墙砖产品透水性的辅助工艺。大家都知道，坯体的白度对透水性也有影响。坯体越白，吸水后造成的水印与未吸水部分的色差会小一点，即透水作用弱一些，反之会造成透水效果明显。因此在生产不透水内墙砖产品时，可将提高坯体白度作为辅助工艺，当然这要在综合考虑经济因素的基础上进行确定。