瓷砖的生产工艺

什么是现代意义的瓷砖呢?给它下一个定义，瓷砖就是将黏土原料(主要成分为高岭土)与瘠性原料经过适当的配料、研磨、混合、压制、施釉、成型，并在高温焙烧情况下，经过一系列的物理化学反应后形成的坚硬物质。了解瓷砖的生产工艺是为了对瓷砖的使用有更好的认识，因为瓷砖在使用过程中出现的问题几乎都与瓷砖的生产工艺有关。

接下来我们介绍瓷砖的生产工艺。

选料

原材料进仓要经过检验，主要包括取样、打饼试烧、物理性能检测、化学分析等步骤。原料验收员首先对新进仓的原材料取样，并检测样品水分，然后检测员将样品按程序进行制粉、打饼、试烧，并对试烧后样品的白度、强度、吸水率等物理性能进行检测。同时，化验员从制粉环节中抽取部分粉料进行化学分析，检测原料中各种化学成分量是否符合工厂的工艺技术要求。原料的检查是非常严格的，俗话说“生在原料”嘛。

首先，根据工艺配方单(包括加水量)对相应的原料进行称重配料(是按一定的比例)，然后将配好的原料加放球磨机研磨成浆。球磨机内按照工艺要求配好研磨介质——球石，目的是使各种形状、粗细不等的原料经研磨破碎后充分均匀混合，一方面能促进坯料在烧成过程中的物化反应，降低烧成温度;另一方面也有利于原料中杂质的分离。

球磨后的泥浆经检测符合工艺质量要求后放入浆池中，途中要进行过筛除铁。过筛是为了除去球磨时没有磨细的粗颗粒和一些杂质。除铁是因为铁影响瓷砖的白度，而且会在瓷砖表面形成黑点、熔洞、杂质等缺陷，所以必须经过多道工序严格除铁。

泥浆经过过筛除铁后，要不断的搅拌均化，使泥浆组成更均匀，改善泥浆流动性能，增加后期制成的泥料的可塑性，提高坯体强度，减少成型、烧成时的开裂等。

均化后的泥浆经检测符合质量要求后，经高压雾化输送到喷雾塔，通过热风炉提供的热风干燥制成粉料颗粒。在喷雾造粒过程中，对粉料含水率的控制非常重要，粉料含水率的高低以及水分在粉料中分布的均匀程度，都将对压制成型操作和砖坯质量产生直接影响。

从喷雾塔出来的粉料，由于颗粒内外水分的差异，以及各部分粉料水分分布不均匀，还须输送到料仓进行陈腐，以促使粉料的水分分布更加均匀。粉料在料仓陈腐24小时之后，就基本完成了瓷砖生产之中的粉料制备环节，制备好的粉料将通过输送皮带送往下一道工序。

压制成型

制备好的粉料将被送入压机，通过模具布料后，再对其粉料施加一定压力，这样粉料就被压制成砖坯。需要注意的是，压制成砖坯的过程中，一定要保证粉料质量要求以及压机的正确操作过程，否则会直接影响砖坯的质量。

目前我们国内的瓷砖生产企业的压机吨位一般都在7000吨以上，最大的压制力可以达到7800吨。自动压机越好，产品的致密度和平整度就越好。

干燥和印花

压制成型后，砖坯的强度很并，由于砖坯的水分含较高，要经过干燥程序把砖坯中的水分蒸发掉。这样一方面可以提高坯体强度，减少坯体损坏，避免废品进入印花和烧成工序，造成不必要的制造损失;另一方面还可以避免含水率较高的砖坯入窑烧制时，由于水分剧烈蒸发导致坯体开裂。印花是在生产渗花抛光砖所需的流程。

烧成

砖坯干燥后入窑炉烧成。砖坯在进入窑炉前要先上底浆，主要是为了防止砖坯在窑炉煅烧的高温段处于软化状态时与辊棒的粘连。

进入窑炉高温煅烧，一般最高烧成温度不超过1250℃。目前，我们国内瓷砖生产企业的窑炉生产线长度基本达到200至300余米，能使瓷砖的烧成时间更加充分，烧成后的产品吸水率更低、砖面更光亮平整且细腻无针孔，进入窑炉高温煅烧，一般最高烧成温度不超过1250℃。目前，我们国内瓷砖生产企业的窑炉生产线长度基本达到200至300余米，能使瓷砖的烧成时间更加充分，烧成后的产品吸水率更低、砖面更光亮平整且细腻无针孔，而且坯体白度大大提升，即使经磨边后，坯层侧边也不会产生黑边现角，产品质量得到充分保证。而长度200米以下的窑炉生产线只能烧制小规格瓷砖，若烧制大规格瓷砖产品质量难以达到较高标准。

磨边、抛光

烧成后的瓷砖半成品要经过磨边、刮平、抛光、后磨边、风干等步骤，才能成为我们在展厅看到的一块块光亮平整的精美瓷砖。

在磨边工序中，最重要的是瓷砖的尺码和对角线必须符合国家标准，要标精度比较高，对操作人员的技术要求和抽检比例要求也很高。

在抛光工序中，抛光又分为粗抛、中抛、精抛三个步骤，也就是将用于抛光的磨块由粗到细排列，将经过铣平的瓷砖表面逐步研磨成具有光泽度并呈现出砖坯原有的纹理。需要说明的是，耐磨砖是不需要抛光的。

分级、打蜡、包装、入库

分级是非常重要的一个环节，它是控制产品质量的关键部分。一些知名度比较高的瓷砖生产企业对产品质量的把关非常严格，在每个生产车间都设有品质监理组，控制出厂前的产品质量。

最后对瓷砖表面和砖底的水分进行风干，以便于成品表面上蜡和成品分级检选、包装、入库。

内墙瓷片：工艺流程除了二次烧成技术外，其他的工序与瓷质砖(抛光砖)的生产工序基本相同。在二次烧成中，第一次烧叫素烧，在坯体干燥后就直接进行第一次烧;第二次烧叫釉烧，在第一次素烧后经过施釉和印花工序再一次入窑烧成。

二次烧成的产品不需要经过抛光和打蜡工序。

原料

仿古砖使用的原料与以前常见产品(如抛光砖)有很大的不同，除了基础粉料外，还增加了许多干粒料及特殊原料的应用，因此对原料加工和混合技术提出了更高的要求。

成型

为了使古砖达到自然流畅的装饰效果，各种新型布料技术(如多管布料、二次布料、多色干粉布料等)和双压机技术都得到了应用，这些都是当代生产仿古砖的最先进技术，它不仅使产品保留的自然的状态，还使仿古砖以“另一类材料”的面孔出现。布料技术的发展使部分瓷砖不再需要经过印花工序，产品更具天然石材自然、多变的独特效果。

施釉和印花

施釉和印花是仿古砖生产的重要工序，生产中主要工艺控制点其他集中在施釉线上，很多仿古砖产品通过印花技术使表面的花色得到改善，提高其品味。前几年，仿古砖主要通运彩、磨釉产生花色不重复的效果，现在则趋向于用辊筒印花(包括比网辊筒和橡胶辊筒);在施釉线上，主要技术包括水刀式喷釉、云彩喷釉、磨釉、打点、挂沙、胶辊印花、干粉印花等。为了增强仿古砖的釉面防污、耐磨性能，通常还会在凹凸的仿石磨面上喷上一层耐磨的透明釉。这些新技术在生产中的应用，使瓷砖的表面花纹随机变化，花色和品种多样，为取代天然材料的技术研究开辟了新的途径。

烧成

烧成是陶瓷生产的心脏，为了将防古砖的产品吸水率控制在0.5%以下，达到完全玻化的状态，烧成温度已提高到1200℃以上。此外，为了使瓷砖达到特殊的装饰效果，除了一次烧成之外，二次烧、三次烧技术也在仿古砖生产中得到了广泛应用。

后期加工

对于传统的彩釉砖及水晶砖来说，产品经过烧成之后就可进入分选包装工序了，而在仿古砖的生产中，随着对砖面装饰技术的要求越来越高，在瓷砖烧成工序之后有些还增加了后续加工工序，如釉面抛光采用柔抛、半抛、全抛的工艺，通过抛釉使砖面产生特殊的美学效果。另外，抛坯技术也被用于仿古砖的生产中，它主要是对素烧后的砖坯进行磨平，然后再进行二次烧成。经过这样处理的瓷砖不再需要经过施釉工序，砖坯在经过窑炉高温烧成后表面呈现类似亚光釉的光泽，具有施釉的效果，防污能力也提高了了，而且大大降低了生产成本。另外，对瓷砖的表面采用特殊的腐蚀、喷砂等工艺进行后期加工处理，还可使仿古砖产生更多意想不到的独特装饰效果。